?鑄銅加工廠在鑄銅加工過程中，由于工藝復(fù)雜、操作不當或者材料特性等因素，容易出現(xiàn)以下一些缺陷：
一、氣孔
產(chǎn)生原因
熔煉過程：在銅的熔煉階段，如果爐料潮濕、含有油污或者熔煉時吸氣（如吸收氫氣），就容易產(chǎn)生氣孔。例如，當使用含有水分的回爐料時，水分在高溫下會分解成氫氣，這些氫氣可能會溶解在銅液中，在凝固過程中形成氣孔。
澆注過程：澆注時，若澆包中的銅液轉(zhuǎn)包次數(shù)過多、澆注速度過快或者澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理，會使銅液卷入氣體。比如，澆注速度過快會導(dǎo)致型腔內(nèi)的空氣來不及排出，被卷入銅液形成氣孔。
對鑄件質(zhì)量的影響：氣孔會降低鑄件的致密度，影響其力學(xué)性能，如強度、韌性等。對于要求密封的鑄銅件，氣孔可能會導(dǎo)致鑄件滲漏，使其無法滿足使用要求。
二、縮孔和縮松
產(chǎn)生原因
凝固特性：銅合金在凝固過程中有體積收縮的特性。如果鑄件在凝固過程中沒有得到足夠的液態(tài)金屬補充，就會產(chǎn)生縮孔或縮松。例如，在厚大部位的凝固收縮得不到補縮時，就會形成集中縮孔；而在枝晶間的液體最后凝固時，如果得不到補縮，就會形成縮松。
工藝設(shè)計不合理：澆注系統(tǒng)和冒口的設(shè)計對補縮效果至關(guān)重要。如果冒口的尺寸、位置不合適或者數(shù)量不足，不能有效地提供液態(tài)金屬來補償鑄件的收縮，就會導(dǎo)致縮孔和縮松。
對鑄件質(zhì)量的影響：縮孔和縮松會使鑄件的力學(xué)性能下降，特別是在承受壓力的情況下，可能會導(dǎo)致鑄件破裂。在外觀上，縮孔和縮松也會影響鑄件的質(zhì)量，使其表面不平整。
三、砂眼
產(chǎn)生原因
造型材料和工藝：在砂型鑄造中，如果型砂的強度不夠、緊實度不均勻或者砂型有破損，在澆注時銅液就可能沖壞砂型，砂粒進入鑄件形成砂眼。例如，造型時砂型的舂砂不實，局部強度較低，澆注時銅液沖破砂型，使砂粒混入鑄件。
澆注操作不當：澆注時如果澆口杯和直澆道沒有清理干凈，有殘留的砂粒，也會導(dǎo)致砂眼。另外，合箱時如果型腔和型芯之間的間隙沒有處理好，砂粒也容易掉入型腔，形成砂眼。
對鑄件質(zhì)量的影響：砂眼會影響鑄件的外觀質(zhì)量，同時也可能會降低鑄件的強度和密封性。在一些要求較高的液壓系統(tǒng)或管道系統(tǒng)用鑄銅件中，砂眼可能會導(dǎo)致泄漏等嚴重問題。
四、裂紋
產(chǎn)生原因
熱應(yīng)力：鑄件在凝固和冷卻過程中，由于不同部位的冷卻速度不同，會產(chǎn)生熱應(yīng)力。當熱應(yīng)力超過銅合金的強度極限時，就會產(chǎn)生裂紋。例如，鑄件的薄壁部分冷卻速度快，厚壁部分冷卻速度慢，在薄壁和厚壁的連接處容易因熱應(yīng)力產(chǎn)生裂紋。
鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理：如果鑄件的形狀復(fù)雜、壁厚變化急劇或者有尖銳的內(nèi)角，容易造成應(yīng)力集中，從而引發(fā)裂紋。另外，合金的成分不合適，如某些雜質(zhì)元素過多，可能會降低銅合金的韌性，增加裂紋產(chǎn)生的可能性。
對鑄件質(zhì)量的影響：裂紋是一種嚴重的缺陷，會直接導(dǎo)致鑄件報廢。即使是微小的裂紋，在使用過程中也可能會在應(yīng)力的作用下擴展，最終使鑄件失效。
五、冷隔
產(chǎn)生原因
澆注溫度和速度：澆注溫度過低或者澆注速度過慢時，銅液在流動過程中表面溫度下降過快，當兩股銅液匯合時，不能很好地融合在一起，就會形成冷隔。例如，在澆注薄壁鑄銅件時，如果澆注溫度不夠高，銅液在型腔中流動一段距離后就會冷卻凝固，后續(xù)的銅液無法與之融合，形成冷隔。
澆注系統(tǒng)不合理：澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理，如澆口的位置和數(shù)量不當，可能會導(dǎo)致銅液不能均勻地填充型腔，出現(xiàn)分流后不能融合的情況，產(chǎn)生冷隔。
對鑄件質(zhì)量的影響：冷隔會使鑄件的外觀質(zhì)量變差，并且會降低鑄件的強度和密封性。在承受壓力的鑄銅件中，冷隔處可能會成為薄弱環(huán)節(jié)，導(dǎo)致鑄件損壞。